2017年12月6日，华东媒体走进一汽奔腾生产前线——一汽奔腾事业部二工厂。这次我们参观到了冲压车间、焊装车间、总装车间以及红旗文化展馆，希望能对一汽奔腾的汽车工艺制造有更为全面的了解，接下来让我们一起走进“共和国长子”吧，探秘一汽奔腾的高品质究竟从何而来？

  本次参观的一汽奔腾事业部二工厂，占地面积达27万平方米，实际建筑面积20万平方米，生产能力为20万辆／年，可称得上是中国汽车自主品牌的“摇篮”，而奔腾全系车型也均产自这里。

   一汽奔腾华东区域总经理 刘世彪先生说：本次主要带领大家参观冲压、焊装、总装三大车间。其中冲压C线整条生产线是目前国内非常先进的，目前国内北京奔驰、华晨宝马、一汽大众、长安福特几家厂商采用这种先进冲压设备；焊装车间拥有焊接、搬运、涂胶等机器人共336台，车间生产线分为地板分焊线、地板主焊线、侧围主焊线、小件线、骨架主焊线、调整线、压合线等，具有很高的自动化水平；总装车间采用的RGV设备、自动涂胶机器人系统、淋雨间等，保证每辆车经过严格的生产和检查，最终发往各经销店。奔腾车辆在生产过程中，三大车间严格把控生产质量，采用新进的生产技术，保证奔腾车型的安全性与舒适性。

Part 1：冲压车间 关键词：全自动生产线

 几乎所有参观工厂第一站，都是冲压车间。因为，就在这里，毫无生气的钢板变成了汽车雏形。

  冲压车间共有A、B、C、D 4条生产线，均是全自动化生产。其高效、精度更高的模具以及来自大厂的钢材等等，都让汽车车身最基础部分的质量有了一个极为牢靠的保障。

  我们还观察到几位质检工人的工作状态，可以说他们的手和眼非常“毒”，对产品质量有着高标准的挑剔和要求。在我们眼中已经很完美的产品，他们一眼就能看到其中的瑕疵，指出后返工重来。

  冲压环节的参观就到此结束了。如果你有机会参观汽车工厂，一定要好好感受汽车技术人员的“火眼金睛”。

Part 2：焊装车间 关键词：自动化生产

  参观完冲压之后，我们来到了今天的第二站-焊装车间。

  在参观过程中，恍惚觉得观摩了一场现实版的“机器人大战”，在搬运、点焊、凸焊等专业性操作中，所有机器人都有条不紊，据讲解员介绍，这里总共有336台机器人，其自动化率已经到达了77%，在替代人为操作的同时提升了车身焊接点质量的可靠性、一致性、稳定性。

Part 3：总装车间   关键词：极限速度

   紧接着我们来到了总装车间，总装车间作为出产成品的地方，最重要的是效率和精度，以及对于质量的严格把控。而一汽奔腾的总装车间占地面积7.3万平方米，共有装配工位215个，检查检测工位40个，设计年产量20万辆，采用双班制生产，极限节拍1.08分钟（即每1.08分钟就有一辆整车下线），这样的极限生产速度快的有点让人咂舌。

  在这里，不禁感慨：机器和人自然不同，人是会疲劳的，但机器永远不会，只要指令运行就一直工作，而且保质保量。为什么现代的汽车质量和生产效率提升的这么快，这与先进科技设备的加持是分不开的。

Part 4：红旗文化展馆  关键词：中国“图腾”

  本次参观活动的最后一个环节是参观红旗博物馆。958年的中国一汽，凭借吉林工业大学借来的一辆1955型的克莱斯勒高级轿车作参照，根据民族特色，仅用一个月的时间，人工打造出了第一款自主品牌高端轿车 。

 一开始，红旗品牌，叫“东风”，定牌为CA71。后来，经过工人、技术人员和领导的共同努力，红旗凭借过硬的产品质量和它本身的地位成为了历代国家元首在阅兵式上的专用车，同时也成为了中国制造的代表作之一！

  最后奔腾事业本部 发展部总装技术室 业务主任 杨东旭先生接受媒体采访，向媒体更加细化的介绍一汽奔腾冲压、焊装、总装车间的专业技术，让媒体更加了解奔腾生产的质量保证。

  参观完冲压、焊装、总装三大车间和红旗文化展馆，所有人都被二工厂，新中国第一个自主轿车品牌红旗的创业故事深深吸引。不过在很多消费者眼中，汽车是很简单的一堆机械的组装，因此对它少了一些敬畏。此次通过参观二工厂，我们最大的感受就是：汽车生产比我们想象中严肃多了，应心存敬畏！那么多工程师的工作艰辛程度我们可能都想象不到，而正是因为他们追求完美的工作态度，我们才得以拥有更好的汽车。

回首过去20年，奔腾汽车销量一直保持逐年增长的发展态势，这与一汽奔腾事业部二工厂在技术、工艺上的大跨步发展是分不开的。今天，我们感受到了一汽奔腾技术人员对于车辆质量上的严格把控，更看到了一个自主品牌发展的决心。未来，我们一起继续期待一汽奔腾生产出更加契合消费者、更加多样化需求的产品。